探访中国小康集团旗下的金菓EV智能数字化工厂，近1,000台机器人参与到了汽车生产的绝大部分环节，从冲压、焊装到涂装均实现百分百自动化。（图源：VCG）
冲压，是汽车制造的龙头工艺。金菓EV智能数字化工厂的冲压生产线实现了百分百自动化。封闭式的生产线内，11个机器人分别进行5道工序的操作，仅需5秒便可以冲压完成一个部件。以前，一条冲压生产线需要150个人左右，现在只需要60人左右。（图源：VCG）
过去，一条生产线只能产一个型号的汽车。如今，智能数字化车间实现了柔性生产，不同车型可以在同一条线上生产。记者看到，通过操作台可实现一键换模。“我们从前一天开始调试新的车型，目前这条生产线可以生产5种车型。”小康集团智能汽车首席运营官、金菓EV的CEO张正萍告诉记者。（图源：VCG）
焊装车间共有315台机器人，生产线的上料、输送、焊接、涂胶等全部实现自动化。整个车身有5,800个焊点，其中有2,900多个焊点在这里完成。（图源：VCG）
传统的焊装车间里，焊接弧光、焊接烟尘、触电、机械打击等都潜藏对工人人身安全的威胁。（图源：VCG）
如今，机器人大大提高了安全性。此外，每个机器人都装有多个摄像头，在焊接的同时进行拍照、比对，可将焊缝误差降低到0.05毫米以内，比一根头发丝还细，这是人工焊接难以企及的。（图源：VCG）
在车间，一队AGV运输机器人“哼”着歌从身边滑过。别小看这些小家伙，它们可“聪明”了，能与上位机进行无线通信，报告运行位置和工作状态，可通过RFID（射频识别技术）读取识别物料，具备自主记忆和学习功能，还会播放让人心情愉悦的音乐。在工厂里，搬运这种活儿早已不再依靠人力。（图源：VCG）
如何把好质量关？机器人当起了“质检员”。在每个车间，都配备了目前世界上最先进的蓝光检测设备。检测效率是三坐标检测的3至5倍，检测精度也达到了0.05毫米。检测一台白车身，平均只需要半个小时。（图源：VCG）
车身内外的喷涂作业，全部由机器人完成。这条涂装生产线也是重庆第一个零排放的涂装车间。（图源：VCG）
涂装车间产生的废水，经过污水处理站处理后，全部被循环使用，再次用于涂装生产，既环保又节约了水资源。（图源：VCG）
总装车间历来是人工操作最多的车间，也在很大程度上实现了机器人操作。张正萍告诉记者，“单车配送”是一大特色。也就是说，只要输入订单号，将所需零部件配齐在一辆物料车中，这辆车便顺着生产线的各道工序移动，通过机械手安装到车身上，直到所有零件都被安装完，也意味着一台车制造完工了。（图源：VCG）
在整个智能数字化工厂，通过物联网技术和监控技术，将每道工序的每个生产作业信息录入大数据系统，实现了可追溯。在检测环节，一旦发现问题，便可以查到是在哪个时间段、哪道工序出了问题，方便调试。（图源：VCG）
车间里，机器与人和谐共处。机器换人，并不是取代人，而是将人力从重复劳动、重体力劳动中解放出来，从而创造出更多富有技术含量的岗位。（图源：VCG）
目前金菓EV整体就业3,000人，后续还将增加2,000人。（图源：VCG）
以智能化设备制造智能化产品，以环保生态设备制造绿色产品，这个占地面积800亩的智能造车厂，正努力推动汽车能源变革、创享智慧移动生活，也担负着重庆制造智能转型的重任。（图源：VCG）
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